装备制造业自动化关键技术的发展将促进我国成为制造业强国

我国对国外设备的模仿能力极强，但往往外观相似、功能相似，而性能差距很大，大多不能完全达到国外同类产品的技术水平，究其原因，除了机械加工工艺 有差距外，设备的自动化水平差距巨大已成为制约先进装备制造业发展的瓶颈。目前，对于许多重大技术装备，我国尚不具备研发与制造能力，仍以进口为主。而且 越是重要、高档、技术附加值高的装备，进口越多，自给率越低。 笔者认为，我国装备落后的原因主要存在以下几个技术难点：一是自动化技术应用较少或几乎没有；二是光机电一体化技术应用较少，缺少相应的技术人才；三是先 进的传感器技术几乎没有应用，导致几乎不可能生产先进的高档装备；四是信息技术应用较少，在新一代技术标准和开放技术面前缺少集成能力。

技术瓶颈中的核心是自动化技术。就一台数控机床来看，床体本身的质量、精度对数控机床的加工精度、加工速度很重要，但更重要的是数控机床所配的数控 系统，包括伺服驱动器和伺服电机的质量和精度。一台好的床体配一台普通的数控系统，只能成为一台普通的数控机床；一台普通的床体配一台好的数控系统，再通 过软件补偿，可以成为一台好的数控机床。

多年来，我国装备制造业的一些重要产品和工艺技术主要从国外引进，始终在“引进、落后、再引进”的怪圈中徘徊，陷入了“恶性循环”。据统计，机械制 造业中57％的产品产业化是在引进技术基础上完成的。2002年，我国机械产品进出口逆差高达255亿美元。2003年1～4月进出口逆差达111亿美 元，其主要原因是国产装备仍满足不了市场需求。由于我国装备制造业多数企业没有自己的技术中心，即使有水平也较低，表现为自主开发和创新能力很弱。另一方 面，国家重点工程项目所需高精度、大量程、耐腐蚀、防爆等特殊要求的品种缺门，重大技术装备配套的自动化控制系统、传感器和科学测试仪器的品种满足率不 高。工业发达国家的许多生产技术正在向定制化、智能化、集成化方向发展，而我国尚处于单机自动化、刚性自动化阶段，自动化技术水平低，系统集成能力弱。
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