尽管行业倍感艰难，企业饱受磨练，但在‘破蛹化蝶’式新的历史发展过程中，我国机械通用零部件行业依旧实现了低速前行。”中国机械通用零部件工业协会常务副理事长王长明日前告诉中国工业报记者。
他对本报记者强调，虽然行业饱受主机发展缓慢、出口遭国际贸易保护的影响，外需不足，内需不旺，但行业逆势奋进，从高速增长阶段转入了高质量的稳定增长时期。因此，“2012年，通用零部件行业企业取得的成绩还是令人欣慰的。”
行业窄幅振荡 缓慢增长
进入2012年，全球经济仍延续复杂多变的态势，而国内的需求增长不足，经济复苏乏力，制约发展的因素也在增多。
“我国机械工业遭遇了金融危机以来最为严峻的挑战。”王长明告诉记者，与上年相比，工业增加值、总产值、实现利润、出口创汇、产品产量、固定资产投资等6项主要经济指标的增幅均呈下滑态势。
“正是市场倒逼机制，要求通用零部件行业的发展必须从速度型转向质量型。”王长明透露，经受了2012年外需不振、内需疲软的双重压力，行业的销售收入增幅大幅下降，不少企业产品积压、货款难收。
据悉，去年该行业实现生产总值3232亿元，同比增长6.4%，是近年来增长率最低的一年。其中四个季度的同比增长率分别为8.6%、4.2%、6.8%、6.4%。“可以看出，行业处于窄幅振荡的缓慢增长态势之中。”
2006年以来，通用零部件行业每年均以两位数的增速发展，其中2007年达到最高值27.6%，2009~2011年的增长率分别为14.8%、21%、21.8%。
据海关统计数据，2012年行业进出口总额为281.96亿美元，同比增长2.75%；其中进口额166.63亿美元，同比增长-1.7%；出口额115.33亿美元，同比增幅为9.94%。
而六个分行业的发展也相对不平衡。
据了解，齿轮行业相对较好，年销售额同比增长9.5%，其出口亦较为强劲，达到45.43亿美元，增幅18.3%，成为机械通用零部件行业去年发展的突出亮点；链条、弹簧、传动联结件行业慢速增长，增速为8%左右；而紧固件、粉末冶金则为负增长，主要因为市场需求不足，尤其是紧固件产业在遭受国外反倾销后，出口额下降，同比增幅为-2.2%（详见图表）。
谈及2013年，王长明表示，今年是通用零部件行业落实“三基”规划、转型升级的关键一年。我们仍然面对着极为复杂严峻的形势，种种迹象表明，通用零部件行业已不可能延续前些年产值年增长20%、出口年增长30%以上的超常发展态势，高端不足、中低端过剩、不平衡、不协调、不可持续的发展模式难以为继。“今后相当长一段时期，行业的发展将进入中低速增长区。”
“但我国经济长期向好的基本面没有变，中央经济工作会议确定的工业化、信息化、城镇化、农业现代化必将拉动强劲的内需，并将延续一个长期的过程，现代装备制造业和战略性新兴产业的发展必将促进为其配套的基础零部件产业的发展。”
他表示，只要坚持主攻高端、创新驱动的方向，注重发展的质量和效益，通用零部件行业还有着广阔的发展空间。
企业积极应对 稳中求进
“2012年，面对复杂多变的经济形势，通用零部件企业积极应对、稳中求进。”王长明介绍说，在开展降本增效、绩效管理等工作的同时，多数企业都加快了自主创新能力建设和产品的优化升级，努力推进行业从速度增长型向品质增长型转变；还有不少企业依据自身情况，制定了稳大局、稳队伍、稳增长的具体应对措施，以尽量减少因市场疲软和波动对企业带来的冲击。
部分通用零部件企业通过差异化竞争策略，细分市场、界定目标、积极拓展营销渠道等，如杭州前进齿轮箱集团公司在提升产品技术内涵的基础上，依据市场需求，实施将单一船用齿轮箱产品调整为“打包”产品、走集合成套供货的新路子，在巩固欧美等发达市场的基础上，又开拓了韩国、伊朗、缅甸等新的市场，有效抵御了不利宏观经济环境对船用齿轮箱市场的冲击。
在结合“十二五”规划、落实国家“三基规划”的基础上，不少企业还立足自身实际情况，以提升企业核心竞争力为目标，分别制定和实施了自身产品创新的阶段发展任务，就产品定位、关键技术、产品试制、性能测试与验证、资金投入、组织方式、激励政策等方面逐步形成了支持企业自主创新发展的长效机制。
“在确定转型升级的产品定位上，企业都重视了为国家当前发展的重大装备实现配套的方向，毫不例外地选择了拥有高附加值、高技术含量的高端产品。”王长明介绍说，如上汽变速器公司坚持“创新转型”不放松，通过“以我为主，联合开发”的道路，突破国产自动变速器的关键技术，实现了批量投产供货；同时为了实现与国际先进开发技术接轨，更好地为汽车主机厂同步开发配套新产品，上汽齿还全面实施了全球变速器动力总成开发流程———GPDP技术。
又如广州华德汽车弹簧有限公司。该公司在已建立产品研发中心的基础上，新增设基础研究工作室，致力于基础材料、计算机仿真、先进技术信息等基础研究工作，并将之应用于企业产品的刚度、应力分布和疲劳寿命的分析，建立了适合于企业主导产品应用的一套有限元分析方法，显著提升了其新产品研发水平和效率。
在王长明看来，近年来，行业企业通过市场竞争实践以及国家政策引导，深刻认识到结构调整对企业长远发展的极端重要性，依据自身产品的市场需求、市场定位、技术水平，以及国家产业政策的导向，在地域布局、结构升级、产品优化等方面进行了有针对性地合理化调整和产品高级化发展，并取得了积极的成果。比如随着国家向西部倾斜的发展政策，紧固件行业已经开始在四川地区进行产业布局，如重庆市、成都市投入巨资，着力打造西部紧固件生产基地。
在推进产品高级化发展上，多数企业注重通过技术改造、改进工艺、提升专机控制水平等措施提升和调整产品的结构层次，推动产品在技术含量、稳定质量、绿色制造等方面的进步。如大同齿轮公司通过国家重点产业振兴和技术改造专项支持，加速了产品结构调整升级，实现了产品质量水平、工艺水平、生产能力、物流水平、管理水平的大幅提升，近几年来在重型变速箱市场异军突起。
“突破基础件制约装备制造业发展的瓶颈，是零部件行业‘由大向强’发展的重要标志，也是行业‘十二五’发展的重要目标。”对此，王长明不无欣慰：在坚持创新驱动的实践和努力下，2012年六个分行业相继涌现出一批为国家重大装备、重点工程配套的转型升级的新产品。如南京高精传动设备有限公司运用变载荷及高振动工况的齿轮修形技术以及运用多项zhuanli技术研制的高铁用齿轮箱，性能达到国际先进水平。
